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BSS Logo Die Lagerstätte von Chicken McNuggets
Als Lead Logistics Provider ist HAVI Logistics bekannt für eine reibungslose Distribution sämtlicher Food- und Nonfood-Artikel für eine der größten Systemgastronomie-Ketten der Welt. Das Konzept für das neue automatische Tiefkühlhochregallager für Chicken McNuggets von McDonalds ist das Resultat einer engen Zusammenarbeit zwischen dem Logistikdienstleister und dem Generalunternehmer BSS.

Lkw
Belieferung einer der rund 1360 McDonald's-Filialen.
Steuerung der gesamten Logistikkette
Höchste Qualität und Sauberkeit sowie schneller und freundlicher Service ist heute das A und O für Schnellrestaurant-Ketten. Daher lag es nahe, nicht nur rein für die logistischen Prozesse wie Lagerhaltung und Distribution der Ware verantwortlich zu sein, sondern McDonald's auch bestmöglich in den Belieferungsprozessen zu unterstützen. Dazu zählt die Steuerung der gesamten Logistikkette vom Hersteller über die eigenen Distributionszentren bis hin zu den einzelnen McDonalds-Filialen. So liefert der Fahrer die Ware nicht nur an, sondern bringt diese auch ins Lager, sortiert und überprüft diese. Die Einhaltung der Lieferqualität sowie die Termintreue sind dabei oberstes Gebot.

Um den Anforderungen auch zukünftig gerecht zu werden, hat der Lead Logistics Provider das Warenverteilzentrum (einer von insgesamt 7 Standorten in Deutschland) kürzlich um ein automatisches Tiefkühlhochregallager für Chicken McNuggets erweitert.

Partnerschaftliche Zusammenarbeit
Tiefkühl-Hochregallager
Einbringung des RBG in das neue automatische Tiefkühl-Hochregallager.
Für die Planung und Realisierung hat HAVI Logistics den Generalunternehmer BSS ausgewählt, der bereits im Jahr 2000 die Veränderungen der logistischen Prozesse am Standort in Günzburg übernommen hat. "Neben der bereits erfolgreich erprobten Zusammenarbeit in Günzburg beeinflussten die Qualität des vorgestellten Konzeptes und die gewachsene partnerschaftliche Zusammenarbeit die Entscheidung für BSS positiv", so Hans-Dieter Hojnacki, Geschäfts-führer Operations HAVI Logistics Germany.

Wie jedes der insgesamt 43 HAVI Logistics Distributionszentren in ganz Europa, ist auch dieses Warenverteilzentrum in drei Temperaturbereiche unterteilt: ein Trockenlager (+5 bis max. +25 °C), ein Kühllager (+1 bis max. +3 °C), ein Tiefkühllager sowie auch das von BSS geplante und realisierte automatische Tiefkühlhochregallager mit bis zu max. -24 °C.

266 Lagerkanäle insieben Ebenen
Das 540 Quadratmeter große Lager hat eine Höhe von knapp 19 Metern und wird an die vorhandene Palettier-Anlage angebunden. Die von hier aus kommenden Auftragspaletten werden nach der Kontrolle über einen Kettenförderer ins Tiefkühl-Kanallager befördert. Mittels eines Kanalfahrwagens am RBG werden die Paletten dann bis achtfach tief in die 266 Lagerkanäle bis zu sieben Ebenen hoch abgesetzt. Das Hochleistungsregalbediengerät (RBG) ist ein 2-Mastgerät mit Antipendel-Antrieb und Energierückspeisung.

Insgesamt haben 2 108 Paletten in dem Tiefkühllager Platz. Das Regalbediengerät in Tiefkühlausführung und der Verfahrwagen im Versandpuffer sorgen für einen effektiven Warenumschlag mit bis zu 20 Einlagerungen und 60 Auslagerungen pro Stunde. Gelagert werden 800 Kilogramm schwere Euro-Paletten beladen mit tiefgefrorenen Fleischwaren.

Arbeiter im Lager positionieren
das am Kran hängende Regalbediengerät.
Herzstück des Tiefkühllagers ist der Auslagerbereich. Um die LKW-Beladung zu Beschleunigen entschied man sich für insgesamt 10 Kettenförderer, die den Versandpuffer bilden. Auf jedem dieser Kettenförderer können 6 Paletten gepuffert werden, so dass insgesamt 60 Paletten von einem Verfahrwagen ausgelagert werden können. Diese Lösung ist deutlich schneller als eine Auslagerung durch ein Regalbediengerät mit Kanalfahrzeug. Auf dem Cooldock, der max. 9,9 °C misst, können die Staplerfahrer dann bis zu drei Paletten quer aufnehmen und verladen.

Als weitere Besonderheit gilt die nach der Auslagerschleuse realisierte Palettenrückfluss-Förderstrecke zum Fleischhersteller, die für Stichproben und Inventurkontrollen genutzt wird.
"Tiefkühl-Lager sind immer eine besondere Herausforderung, und das nicht nur wegen der speziell auf die Minustemperaturen ausgerichteten Technik." erklärt Hojnacki, "Bei -24 °C zu arbeiten, kostet einen immer wieder Überwindung und dieser Herausforderung ist nicht Jedermann gewachsen."

Der Brandschutz der Anlage wird durch das kontrollierte Zuführen von Stickstoff gesichert. Dabei wird eine sauerstoffreduzierte Atmosphäre geschaffen, in der kein Feuer mehr entstehen kann. Der Sauerstoffgehalt des TK-Lagers liegt aktuell bei 14 Prozent, so dass die Mitarbeiter das Lager für Wartungs- und Serviceeinsätze noch betreten können.

BSS Bohnenberg GmbH
Leitung Marketing
Judica Jesinghaus
Ahrstr. 1-7
D - 42697 Solingen

Tel.: +49(0)212 / 2356-195
Fax: +49(0)212 / 2356-112

judica.jesinghaus@bss-bohnenberg.de
www.bss-materialflussgruppe.de

Unternehmens-Portrait im Logistik-Branchenbuch

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