Fraunhofer-Institut für Materialfluss
und Logistik IML, Dortmund.
Die Lagerstätte von Chicken McNuggets
Als Lead Logistics Provider ist HAVI Logistics bekannt
für eine reibungslose Distribution sämtlicher Food- und Nonfood-Artikel
für eine der größten System-gastronomie-Ketten der Welt.
Das Konzept für das neue automatische Tiefkühl-hochregallager
für Chicken McNuggets von McDonalds ist das Resultat einer engen Zusammenarbeit
zwischen dem Logistikdienstleister und dem Generalunternehmer BSS.
Belieferung einer der rund 1360 McDonald's-Filialen.
Höchste Qualität und Sauberkeit sowie schneller und freundlicher
Service ist heute das A und O für Schnellrestaurant-Ketten. Daher lag
es nahe, nicht nur rein für die logistischen Prozesse wie Lagerhaltung
und Distribution der Ware verantwortlich zu sein, sondern McDonald's auch
bestmöglich in den Beliefer-ungsprozessen zu unterstützen. Dazu
zählt die Steuerung der gesamten Logistikkette vom Hersteller über
die eigenen Distributions-zentren bis hin zu den einzelnen McDonalds-Filialen.
So liefert der Fahrer die Ware nicht nur an, sondern bringt diese auch ins
Lager, sortiert und überprüft diese. Die Einhaltung der Lieferqualität
sowie die Termintreue sind dabei oberstes Gebot.
Um den Anforderungen auch zukünftig gerecht zu werden, hat der Lead
Logistics Provider das Warenverteilzentrum (einer von insgesamt 7 Standorten
in Deutschland) kürzlich um ein automatisches Tiefkühlhochregallager
für Chicken McNuggets erweitert.
Einbringung des RBG in
das neue automatische Tiefkühl-Hochregallager.
Für die Planung und Realisierung hat HAVI Logistics den Generalunternehmer
BSS ausgewählt, der bereits im Jahr 2000 die Veränderungen der
logistischen Prozesse am Standort in Günzburg übernommen hat.
"Neben der bereits erfolgreich erprobten Zusammenarbeit in Günzburg
beeinflussten die Qualität des vorgestellten Konzeptes und die gewachsene
partnerschaftliche Zusammenarbeit die Entscheidung für BSS positiv",
so Hans-Dieter Hojnacki, Geschäfts-führer Operations HAVI Logistics
Germany.
Wie jedes der insgesamt 43 HAVI Logistics Distributionszentren in ganz
Europa, ist auch dieses Warenverteilzentrum in drei Temperaturbereiche
unterteilt: ein Trockenlager (+5 bis max. +25 °C), ein Kühllager
(+1 bis max. +3 °C), ein Tiefkühllager sowie auch das von BSS
geplante und realisierte automatische Tiefkühlhochregallager mit
bis zu max. -24 °C.
Das 540 Quadratmeter große Lager hat eine Höhe von knapp 19
Metern und wird an die vorhandene Palettier-Anlage angebunden. Die von
hier aus kommenden Auftragspaletten werden nach der Kontrolle über
einen Kettenförderer ins Tiefkühl-Kanallager befördert.
Mittels eines Kanalfahrwagens am RBG werden die Paletten dann bis achtfach
tief in die 266 Lagerkanäle bis zu sieben Ebenen hoch abgesetzt.
Das Hochleistungsregalbediengerät (RBG) ist ein 2-Mastgerät
mit Antipendel-Antrieb und Energierückspeisung.
Insgesamt haben 2 108 Paletten in dem Tiefkühllager Platz. Das Regalbediengerät
in Tiefkühlausführung und der Verfahrwagen im Versandpuffer
sorgen für einen effektiven Warenumschlag mit bis zu 20 Einlagerungen
und 60 Auslagerungen pro Stunde. Gelagert werden 800 Kilogramm schwere
Euro-Paletten beladen mit tiefgefrorenen Fleischwaren.
Arbeiter im Lager positionieren das am
Krank hängende Regalbediengerät.
Herzstück des Tiefkühllagers ist der Auslagerbereich. Um die LKW-Beladung
zu Beschleunigen entschied man sich für insgesamt 10 Kettenförderer,
die den Versandpuffer bilden. Auf jedem dieser Kettenförderer können
6 Paletten gepuffert werden, so dass insgesamt 60 Paletten von einem Verfahrwagen
ausgelagert werden können. Diese Lösung ist deutlich schneller
als eine Auslagerung durch ein Regalbediengerät mit Kanalfahrzeug.
Auf dem Cooldock, der max. 9,9 °C misst, können die Staplerfahrer
dann bis zu drei Paletten quer aufnehmen und verladen.
Als weitere Besonderheit gilt die nach der Auslagerschleuse realisierte
Palettenrückfluss-Förderstrecke zum Fleischhersteller, die für
Stichproben und Inventurkontrollen genutzt wird.
"Tiefkühl-Lager sind immer eine besondere Herausforderung, und
das nicht nur wegen der speziell auf die Minustemperaturen ausgerichteten
Technik." erklärt Hojnacki, "Bei -24 °C zu arbeiten,
kostet einen immer wieder Überwindung und dieser Herausforderung
ist nicht Jedermann gewachsen."
Der Brandschutz der Anlage wird durch das kontrollierte Zuführen von
Stickstoff gesichert. Dabei wird eine sauerstoffreduzierte Atmosphäre
geschaffen, in der kein Feuer mehr entstehen kann. Der Sauerstoffgehalt
des TK-Lagers liegt aktuell bei 14 Prozent, so dass die Mitarbeiter das
Lager für Wartungs- und Serviceeinsätze noch betreten können.
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