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Optimierung des Retourenmanagements bei Hermes Fulfilment

Die zur Otto Gruppe gehörende Hermes Fulfilment agiert als innovativer Full-Service-Provider und bietet externen sowie konzernzugehörigen Unternehmen maßgeschneiderte Fulfilment-Dienstleistungen entlang des gesamten Warenflusses an. Die Entwicklung von integrierten, zukunftsorientierten Logistiklösungen ist das Kerngeschäft des Unternehmens.

Das OSR Shuttle™ versorgt 30 Arbeitsplätze auf zwei Ebenen.
Hermes Fulfilment bietet sämtliche Dienst-leistungen entlang des Warenflusses, von der Beschaffung über die Auslieferung an den Point of Sale oder direkt zum Endkunden, bis zum Retourenmanagement. Bei einer Sortimentsbreite von 600.000 Artikeln bewegt Hermes Fulfilment pro Jahr rund 260 Millionen Teile. Hermes Fulfilment versteht sich als neutraler Dienstleister im Markt, der nicht nur für die Otto Group, sondern auch für externe Kunden integrierte Fulfilment-Services erbringt.

Hermes Fulfilment beschäftigt rund 5 000 Mitarbeiter in vier eigenen Logistikzentren in Deutschland und hat direkten Zugriff auf ein großes Netz weiterer Logistikstandorte in Europa. Das Logistikzentrum in Haldensleben zählt zu den modernsten Versandzentren Europas. In Spitzenzeiten verlassen täglich rund 250 000 Sendungen allein diesen Standort.

Die Aufgabenstellung
Was für viele Unternehmen nur eine lästige Pflicht, ist eine Kernkompetenz von Hermes: die Retourenabwicklung. Hermes Fulfilment übernimmt für seine Kunden das komplette Retourenmanagement und erledigt sämtliche Aufgaben, die damit zusammenhängen - von der Retourenannahme über die Produktaufbereitung bis zur Neuverpackung.

Um das Retourenmanagement für seine Kunden weiter zu optimieren entschied sich Hermes Fulfilment dafür, Teilprozesse des Retourenmanagements am Standort Haldensleben mit einem Shuttle-System von KNAPP zu automatisieren. Davor wurden fast alle wiederverkaufsfähigen Retouren in dem bestehenden Kommissionierlager manuell eingelagert und neue Aufträge mit Kommissionierwagen bereitgestellt.

Da sich das Kommissionierlager für Lieferantenware am gleichen Standort befindet, musste die Bereitstellung der wiederverkaufsfähigen Retourware mit anderen Lagerprozessen zeitlich synchronisiert werden. Eine Anbindung an bestehende Fördersysteme war notwendig. Das neue Lagersystem wurde im bestehenden Gebäude unter Berücksichtigung der baulichen Gegebenheiten, wie Fundamente, Säulenraster, Bühnen und Elektrik realisiert.

Die Lösung
Das Herzstück des neuen automatischen Retourenlagers mit einer Lagerkapazität von rund 1 Mio. Artikeln ist das Shuttle-System von KNAPP. Das OSR Shuttle™ versorgt 30 Arbeitsplätze auf zwei Ebenen, wobei in Spitzenzeiten bis zu 15 000 Stück pro Stunde kommissioniert werden. Das System bietet Lagerplatz für rund 176 000 Stellplätze aufgeteilt auf 30 Gassen und kann 2000 Retouren-Mischbehälter pro Stunde direkt vom Wareneingang kommend übernehmen und einlagern.

Schließlich überzeugte das Gesamtkonzept nicht nur wegen der Vorteile des hochdynamischen OSR Shuttles™, sondern auch aufgrund der Arbeitsplatzgestaltung nach den Richtlinien von KiDesign. Unter KiDesign versteht KNAPP ein intelligentes Design für Ware- zur-Person Lösungen gestaltet nach den Prinzipien der Ergonomie, Ergodynamik und Multifunktionalität.

Am Ware-zur-Person Arbeitsplatz Pick-it-Easy Fashion, der speziell für Anforderungen der Mode-Branche gestaltet wurde, können Retouren besonders effizient verarbeitet werden. Alle Arbeitsplätze der Pick-it-Easy Serie wurden in enger Zusammenarbeit mit dem Arbeitsmedizinischen Zentrum Graz und dem renommierten Institut für Arbeitsmedizin des TÜV Rheinland erarbeitet und entsprechen den höchsten Anforderungen an Ergonomie und Effizienz.

Das Retourenlager von Hermes Fulfilment im Detail

Die angelieferten Retouren-Mischbehälter werden automatisch entstapelt und auf die Fördertechnik gesetzt.

Eingang der Retourware
Die Anlieferung der Retourware erfolgt in Retouren-Mischbehälter, die auf Rollwagen gestapelt sind. Die Aufbereitung der Retouren - vom Auspacken der Originalkartons, Check der Ware bis zum Wiederverpacken der Artikel - ist zu diesem Zeitpunkt bereits erfolgt.

Die angelieferten Retouren-Mischbehälter werden automatisch entstapelt und auf die Fördertechnik gesetzt. Nach einer automatischen Überprüfung werden diese auf zwei Ebenen direkt in das OSR Shuttle™ System eingelagert.

Lagerung in Mischbehältern
Das Retourenlager von Hermes Fulfilment stellt alle Produkte zur schnellen Auftragsbearbeitung und -sortierung bereit. Es beschleunigt die Prozesse zwischen Wareneingang und Warenausgang. Die meisten Produkte bleiben hier nur wenige Stunden. Nach dem Prinzip der chaotischen Lagerhaltung erhält jeder einzulagernde Behälter den günstigsten freien Platz.

Um eine optimale Lagerdichte zu gewährleisten befinden sich bis zu zehn verschiedene Artikel in einem Behälter. Pro Stunde können bis zu 2 000 solcher Mischbehälter ins System eingelagert werden, wobei die Behälter auf einer Ebene auf zehn Zonen aufgeteilt werden, um einen ausgeglichenen Füllgrad über alle Gassen zu erreichen.

Kommissionierung
Was gestern bestellt wurde ist bei Hermes Fulfilment spätestens heute versandbereit. Durch das neue System ist Hermes bestens vorbereitet, wenn die Lieferung noch schneller gewünscht wird bzw. kann auch eine ökonomisch angepasste Lösung bieten, sollte es nicht so eilig sein. Die Kommissionierung aus dem Retourwarenlager erfolgt in Abstimmung mit dem Kommissionierlager für den übrigen Lagerbestand.

Bei der Kommissionierung aus dem OSR Shuttle™ profitiert Hermes Fulfilment von der systemimmanenten Redundanz durch Reserveleistung der über 700 Behälter pro Gasse. Durch die spezielle Ausführung des Arbeitsplatzes in Kombination mit der Kommissionierung aus Mischbehälter können Schwankungen in der Auftragsstruktur ausgeglichen werden. Gleichzeitig wird eine besonders hohe Kommissionierleistung erreicht. Abhängigkeiten von zufälligen Mehrfachpicks bzw. vom Durchschnittsfüllgrad der Quellbehälter bei Änderungen im Produktsortiment werden dadurch vermieden.

Die Arbeitsplätze sind je nach Bedarf flexibel einschaltbar. Jede Arbeitsstation kann auf jedes Produkt zugreifen, mehrere Auftragstypen können über den gleichen Arbeitsplatz abgewickelt werden.

Die Auftragsbehälter befinden sich in ideal ergonomischer Höhe direkt vor dem Bedienpersonal.

Ergonomische Arbeitsplätze
Die Auftragsbehälter befinden sich in ideal ergonomischer Höhe direkt vor dem Bedienpersonal. Ein Arbeitsplatz umfasst zwei Positionen für Quellbehälter bzw. fünf Positionen für Zielbehälter wobei eine Position davon frei konfigurierbar ist. Die schräge Anordnung der Quellbehälter-Positionen ermöglicht nicht nur eine gute Einsicht in die Entnahmebehälter, sondern gewährleistet auch, dass sich die Ware im optimalen Greifbereich des Kommissionierpersonals befindet.

Führung im Kommissioniervorgang

Das Kommissionierpersonal erhält klare und übersichtliche Informationen via zentralem Touchscreen-Monitor. Alle Anzeigen und Bedienelemente liegen innerhalb des optimalen Gesichtsfeldes, wodurch das Kommissionierpersonal alle Vorgänge stets im Blickfeld hat.

Bei Bedarf kann durch die Anforderung des Bedienpersonals ein Produktfoto am Screen angezeigt werden, damit klar ersichtlich ist, welches Produkt zu kommissionieren ist. Zur Kontrolle kann das Produkt noch gescannt werden und wird direkt am Arbeitsplatz für die nachfolgenden Prozesse neu gelabelt. Put-to-Light Anzeigen signalisieren den Behälter, in den die Artikel abgelegt werden sollen.

Durch die Kommissionierung aus Mischbehälter wird ein optimaler Mix zwischen Lagerdichte und Kommissionierleistung erreicht.

Kommissionierung aus Mischbehälter
Durch die Kommissionierung aus Mischbehälter wird ein optimaler Mix zwischen Lagerdichte und Kommissionierleistung erreicht. Die spezielle Ausführung des Kommissionierplatzes unterstützt die batchorientierte Auftragsstruktur von Hermes Fulfilment optimal. Sonderkommissionierungen, wie beispielsweise Musterentnahmen oder Endauslagerungen, sind einfach in den Prozess integriert. Die fertigen Auftragsbehälter werden in das System eingeschleust und vor Versand nach Kundenaufträgen sortiert.

Wartungskonzept
Im Liftbereich und am Ende jeder Regalgasse des OSR Shuttles™ sind Servicebühnen angebracht. Sie dienen zum einfachen und schnellen Erreichen jeder Regal- und Liftposition. Durch den Einbau von Plattformen im Regal wird ein einfaches und sicheres Arbeiten in jeder Position gewährleistet, das Verwenden von persönlicher Schutzausrüstung ist dabei nicht erforderlich. In jedem Service-Gang sind Brandschutz-Sprinkler angebracht. Ein einfacher Abstieg in die Vorzonen Loops ist über separate Servicebühnen möglich.

TÜV-geprüfte Sicherheit
Das OSR Shuttle™ verfügt über ein einzigartiges Sicherheits- und Begehungskonzept mit Interlock-Schlüsselsystem. Alle Zugänge sind durch Sensoren gesichert. Die Verwendung des bewährten Prinzips des Schlüsseltausches verhindert wirkungsvoll, dass sich zwei Personen ohne Wissen des Anderen in einem Zugangsbereich befinden und garantiert dennoch einen schnellen und sicheren Zugang zu allen Bereichen. Die Einhaltung aller Normen und Standards wurde von TÜV geprüft und die CE-Konformität bestätigt.

Über KNAPP:
Die steirische KNAPP AG ist einer der weltweit führenden Anbieter für ganzheitliche Intralogistiklösungen und schlüsselfertige Systeme im Bereich Lagerlogistik und Lagerlogistik-Software. Das Produktportfolio reicht von der kundenspezifischen Adaptierung patentierter Logistikkomponenten für Lager- und Automationsprojekte über maßgeschneiderte Systeme für Großkunden, die allen Ansprüchen effizienter Logistiklösungen gerecht werden, bis zu Service und Wartung bereits installierter Anlagen.

Das Unternehmen mit Firmensitz in Hart bei Graz zählt mehr als 1.800 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, davon sind über 80 % in Österreich beschäftigt. Der Bau der neuen Konzern- und Entwicklungszentrale, der im September 2008 startete, stellt zudem ein klares Bekenntnis zum Standort Österreich dar. Die hohe Exportquote von 99 % spiegelt wiederum die Internationalität des Konzerns wider: KNAPP ist mit 16 Niederlassungen und 14 Repräsentanzen in 36 Ländern auf allen Erdteilen vertreten.

KNAPP AG
Margit Wögerer, Mag.
Head of Marketing Guenter-Knapp-Straße 5-7
8075 Hart bei Graz, Austria

Tel.: +43 316 495-2501
Fax: +43 316 491-395

margit.woegerer@knapp.com

www.KNAPP.com

Unternehmens-Portrait im Logistik-Branchenbuch

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