Speziell in der Behälter- und Kartonfördertechnik stehen Unternehmen vor der großen
Herausforderung, durch moderne Lager- und Fördertechnik in Verbindung mit rationellen
Abläufen eine wesentliche Leistungs- und Kapazitätserhöhung zu erzielen. Bei der Planung
des Reservelagers hat die Firma HAMA GmbH & Co. KG die Profis für die Realiserung der
Behälter- und Kartontransportanlage an Bord geholt: Pierau Planung & TGW Transportgeräte
GmbH.

Bild 1: Im Wareneingang werden Stichproben entnommen und über einen neuen Paletten-
Vertikalförderer an die Qualitätssicherung im
2. OG übergeben. Anschließend wird die
geprüfte Eingangsware über den Gerüsts-
chachtheber und die neue Palettenförder-
technik an das neue oder bestehende auto-
matische Hochregallager übergeben.

Bild 2: Oberhalb des Wareneinganges befindet
sich die Retourenabteilung. Retouren, die über
den Wareneingang angeliefert werden, werden
mit der neuen Paletten-Fördertechnik in die
Retourenabteilung befördert und dort aufgelöst
und in einer Behälteranlage bearbeitet.

Bild 3: An der Schnittstelle zum AKL lenkt
der Pop Up Ausschleusser die Kartons und
Behälter in die richtigen Bahnen.

Bild 4: Insgesamt stehen 27.900 Palettenplätze
in 14 Lagerebenen im Paletten-Hochregallager
zur Verfügung. 5 Hochleistungs-Paletten-RBG
lagern in zwei Vorzonenebenen ein- und aus.

Bild 5: Eine große Herausforderung stellte die
Beförderungder unterschiedlichsten
Kartongrößen und Qualitäten dar.



Bild 6: Die Regalbedienung der Fachboden-
regale auf zwei Ebenen und insgesamt 16
Gassen und 100.500 Stellplätzen erfolgt über
16 12 m hohe GW-Hochleistungs-Regalbedien-
geräte des Typs Mustang mit Antipendel-Antrieb.

Bild 7: Das Lastaufnahmemittel Twister
VC Plus ermöglicht bei einer einfachtiefen Gasse eine doppeltiefe Lagerung. Dieser ist mit einer Hubeinrichtung erweitert und besteht aus einer zweiten Ebene, in der ein zweiter Karton aufgenommen werden kann.

Bild 8: Z-Förderer

TGW
Transportgeräte GmbH
& Co. Fördertechnik KG
Collmannstraße 2
A-4600 Wels

Tel.: +43.(0)7242.486-0
Fax: +43.(0)7242.486-31

www.tgw.at
tgw@tgw.at

Unternehmens-Portrait

Seit über einem halben Jahrhundert ist die im bayerrischen Monheim angesiedelte Hama GmbH & Co KG erfolgreich im Zubehörgeschäft tätig. Unter Einsatz modernster Technik und mit viel Engagement wurden über die Jahre kontinuierlich Sortimentsbreite und Firmenkapazitäten ausgebaut. Mit seinen 16.000 Produkten ist Hama heute einer der führenden Zubehörspezialisten für die Produktbereiche Photo, Video, Audio, Computer und Telekommunikation und beschäftigt auf allen Kontinenten rund 2000 Mitarbeiter. Schon seit den ersten Tagen gehört die qualitätssteigernde Verwendung modernster Technik zur Philosophie des Unternehmens. So wurden beispielsweise 1997 mit der Inbetriebnahme eines hochmodernen Logistik- und Versandzentrums mit einem vollautomatisierten Hochregallager in punkto technischer Ausstattung und Lieferservice neue Maßstäbe gesetzt.

Höchste Priorität hat die schnelle Kundenbelieferung
Um den hohen Servicegrad für die Kunden sicherzustellen, werden die bestehenden Lagerkapazitäten permanent ausgebaut und mit neuester Technik erweitert. So besticht die Anlage nun durch intelligenten Materialfluss und höchster Effizienz in der Warenversorgung. Nach Fertigstellung des neuen Pal.-HRL steht nun zusätzlich eine Lagerkapazität von 27.900 Stellplätzen und im neuen automatischen Kleinteilelager stehen weitere 100.600 Stellplätze zur Verfügung.

Wareneingang Neu mit Retouren- und Qualitätssicherungszentrum
Zusätzlich zur Lagererweiterung wurde auch ein neues Wareneingangsgebäude mit drei Logistikebenen erstellt, damit die innerbetrieblichen Transportwege reduziert und automatisiert werden können und die Warenverfügbarkeit wesentlich verbessert wird.

Im Erdgeschoß befindet sich der neu gebaute Wareneingang, in dem Ware von den LKW entladen und sortiert wird. Oberhalb des Wareneinganges befindet sich die Retourenabteilung. Retouren, die über den Wareneingang angeliefert werden, werden mit der neuen Paletten-Fördertechnik in die Retourenabteilung befördert und dort aufgelöst und in einer Behälteranlage bearbeitet. Im Wareneingang werden Stichproben entnommen und über einen neuen Paletten-Vertikalförderer an die Qualitätssicherung im 2. OG übergeben. Anschließend wird die geprüfte Eingangsware über den Gerüstschachtheber und der neuen Palettenfördertechnik an das neue oder bestehende automatische Hochregallager übergeben. Mittels Lagerverwaltungssystem wird dort der Lager-Platz zugeordnet.

Hochregallager für mehr Lagerkapazität und einer schnelleren Warenbereitstellung
In der unteren Ebene befindet sich das bereits vorhandene 8-gassige Schmalganglager, das mit 5 Paletten-Schmalgangstaplern bedient wird. Von dort aus führt eine direkte, neue Anbindung in das neue HRL. Insgesamt stehen 27.900 Palettenplätze in 14 Lagerebenen zur Verfügung. 5 Hochleistungs-Paletten-RBG lagern in zwei Vorzonenebenen ein- und aus.

Depalettierung
In der Depalettierung werden die Paletten an 8 Arbeitsstationen in Kartons bzw. Behälter aufgelöst. Nach der Depalettierung werden die Kartons und Behälter autom. identifiziert und weiter auf einer Hochleistungstransportstrecke ins automatische Kartonlager bzw. direkt zur Kommissionierung und anschließend in die Packerei befördert.

Herzstück der Anlage:
Automatisches Kartonlager
Das AKL befindet sich auf zwei übereinander liegenden Gebäudeebenen mit jeweils 8 Gassen und insgesamt 100.600 Stellplätzen. Die Regalbedienung der Fachbodenregale erfolgt über 12 m hohe RBG. 16 TGW-Hochleistungs-Regalbediengeräte des Typs Mustang kommen mit Antipendel-Antrieb zum Einsatz. Als Lastaufnahmemittel dient der Twister VC Plus. Dieser ermöglicht bei einer einfachtiefen Gasse eine doppeltiefe Lagerung. Dieser ist mit einer Hubeinrichtung erweitert und besteht aus einer zweiten Ebene, in der ein zweiter Karton aufgenommen werden kann. Ein- und Auslagerung funktionieren jeweils nach dem gleichen Prinzip: Zwei Teleskoparme fahren seitlich an den Kartons vorbei, legen hinter den Kartons je einen Finger um und lagern die Kartons und Behälter aus. Durchschnittlich 900 Ein-/ Auslagerungen pro Stunde werden so hier pro Ebene geleistet. Anschließend werden die ausgelagerten Kartons und Behälter an die 2 Fördertechnik-Loops übergeben. Von dort aus gelangen die Behälter einerseits bei einer Direktauslagerung in den Versand und andererseits als Nachschubware in das bestehende Kommissionierlager.

12.000 m² Kommissionierfläche
Das Kommissionierlager wird über die neue Behälterfördertechnik und die Palettenförderstrecken autom. vom HRL und dem AKL mit der im Vorwege vom Lagerverwaltungssystem berechneten Bedarfsmengen versorgt. Das Sortiment umfasst 16.000 Artikelpositionen, die im Kommissionierlager für die Auftragszusammenstellung bereitgestellt werden. Es erfolgt ein autom. Versandkartontransport zur Packerei und anschließend - autom. mit dem Adressetikett bestückt - weiter in den Versand- / Verladebereich, bis in den LKW.

Herausforderung:
Karton- und Behälterspektrum
Die Entwicklung der Karton- und Fördertechnikanlage stellte eine große Herausforderung für das Geräte-Portfolio der TGW dar. Aufgrund des großen Kartonspektrums musste im Versuchsaufbau eine große Bandbreite an Eventualitäten erprobt werden. Hinzu kamen erschwerend die ungünstigen Höhen- Breitenverhältnisse und die hochdynamischen Funktionsabläufe. Durch umfangreiche Tests wurden jedoch die optimalen Geräte gefunden und eingesetzt. Durch sein flexibles Produktspektrum ist die TGW Transportgeräte GmbH in der Lage, individuell auf die Bedürfnisse und Anforderungen der Betreiber einzugehen. Das ist die Basis für gute Partnerschaften und Höchstleistungen in der Lagerung, der Verteilung und den Transport unterschiedlichster Verpackungseinheiten.