DVZ 16.12.2004
Herr Prof. ten Hompel, wohin entwickelt sich die Intralogistik?

Zu den größten Veränderungstreibern in der Intralogistik zählt RFID. Mit dieser Technik lassen sich nämlich nicht nur die Warenerfassung und Rückverfolgbarkeit von Waren realisieren, sondern, wie eine Versuchsanlage des Fraunhofer IML in Dortmund beweist, auch komplexe Materialfluss- oder Intralogistiksysteme steuern.

So findet ein Behälter in der Versuchsanlage unseres Instituts durch einen mitgeführten RFID-Tag automatisch seinen Weg durch das gesamte, logistische System vom Wareneingang bis zur Zielstelle. Jeder Behälter kommuniziert über seinen Tag mit sogenannten Agenten an den jeweiligen Entscheidungsstellen im Materialflusssystem und steuert so - ganz anders als in der klassischen Steuerungstechnik im Verbund mit weiteren Behältern das System.

Wird also ein höherer Automatisierungsgrad angestrebt?

Im Gegenteil, die von mir beschriebene Lösung hat sogar einen geringeren Automatisierungsgrad. So kann für alle Applikationen beziehungsweise unterschiedliche, fördertechnischen Elemente die gleiche Software auf den jeweiligen Linux-Server mit minimaler Steuerungsfunktionalität aufgespielt werden. Zudem hat jeder Antrieb eine eigene Homepage, über die er angesprochen werden kann beziehungsweise der Gesamtprozess visualisiert wird. Zwar ist ein einzelner Knoten, beispielsweise eine Weiche mit Linux-Server, nicht mehr echtzeitfähig. Dennoch sind die mit dem Übertragungsprotokoll und der Technologie des Internets arbeitenden Systeme schnell genug, um auch sehr komplexen Materialflüssen zu folgen. Vermutlich im nächsten Jahr werden bereits die ersten Anwendungen mit einem Siemens Multi-Shuttle-System und Förderanlagen von Vanderlande Industries umgesetzt.

Mit welchen anderen Mitteln wird die Intralogistik noch optimiert?

Seit einigen Jahren gibt es eine Renaissance manueller Tätigkeiten. Schließlich ist es einfacher und flexibler, die Ressource Mensch bei Bedarf in anderen Bereichen einzusetzen, als eine Förderanlage umzubauen. Dabei werden die Mitarbeiter zunehmend durch Hightech wie Funknetzwerke, Spracherkennungs- oder Pick-to-light-Systeme unterstützt, für die trotz einiger Akzeptanzprobleme auch weiterhin eine große Nachfrage besteht. Parallel dazu versucht man Anlagen so zu gestalten, dass sich sogar Mitarbeiter einsetzen lassen, die weder schreiben noch lesen können. Über eine Art Logistik-Esperanto, das heißt, über grafisch animierte Signets beziehungsweise Piktogramme, die interkulturell gleichermaßen wahrgenommen werden, lassen sich Arbeitsanweisungen geben. Ohnehin ist die grafische Unterstützung der Arbeitsabläufe künftig ein wichtiges Thema. So werden derzeit unter anderem Brillen erprobt, über die sich Informationen einspielen lassen.

Welche Entwicklungen zeichnen sich in der Fördertechnik ab?

Auf Grund des sehr hohen Preisdrucks geht die Tendenz dahin, in der mechanischen Fördertechnik einfache und wiederholbare Elemente zu entwickeln beziehungsweise einzusetzen, die sowohl wartungsfrei als auch einfach zu montieren sind. Neue Werkstoffe und neue Steuerungstechnik unterstützen diese Entwicklung. Darüber hinaus zeichnet sich eine Renaissance bei den Robotern ab. Da deren Kosten in den letzten zehn Jahren mehr als 50 Prozent gefallen sind, bieten sich neue Einsatzmöglichkeiten zum Beispiel bei der Palettierung und Kommissionierung in Verbindung mit neuen Greifersystemen wie dem Traction-Gripper. Zusätzlich steigt die Nachfrage nach Leitständen, die beispielsweise die dispositive Bestandsplanung verbessern. Dabei wird versucht, die neuen Möglichkeiten der preiswerten Rechnertechnik noch stärker zu nutzen. Häufig bewirkt aber auch schon der einfache weiße Strich auf dem Fußboden eine erhebliche Verbesserung im Materialfluss.

Also müssen nicht in jedem Fall neue Technologien eingeführt werden?

Von den Maßnahmen zur Verbesserung der Intralogistik entfallen auf die Einführung neuer Techniken nur etwa 50 Prozent. Die andere Hälfte betrifft die Organisation, beispielsweise die Verbesserung des Datenmanagements, die Einführung von E-Procurement-Systemen, ECR und ERP-Systemen oder auch die Einführung eines Katalog-Standards. Zuvor empfiehlt es sich jedoch, zunächst die Datenbasis zu sichten. Viele Unternehmen sammeln zwar ihre internen Informationen, aber nur wenige werten sie auch aus.

Welche Vorgehensweise empfehlen Sie?

Am Anfang stehen in der Regel die Standardisierung und eine Planung im Sinne eines gerichteten Materialflusses. Allein hier bestehen noch große Optimierungspotenziale. Erst werden die bestehenden Prozesse vom Wareneingang bis zum Warenausgang oder von der Produktion bis zum Lager näher betrachtet und je nach Bedarf modelliert, anschließend werden die informationstechnischen Prozesse untersucht. Die Prozesse von komplexeren Anlagen werden zudem simuliert und finanziell bewertet. Allerdings braucht man zur Optimierung eines intralogistischen Prozesses viel Erfahrung. Zwar werden immer wieder die gleichen Prozesselemente untersucht. In Summe betrachtet bilden die Einzelprozesse jedoch sehr komplexe Prozessketten beziehungsweise Systeme, die in der Regel auf den Anwendungsfall zugeschnitten sind. Das Wichtigste ist aber, die Prozesse überhaupt einmal aufzunehmen und anhand der Daten zu ermitteln, an welchen Stellen sich die Prozesse beispielsweise durch standardisierte Datenübertragung, automatische Buchung oder elektronische Rechnungsstellung vereinfachen lassen. Häufig sind es die Basis-Elemente, die weiterhelfen. Entscheidend ist auch, dass beispielsweise Best-Practice-Beispiele bekannt sind.

Wie werden die künftigen Entwicklungen berücksichtigt?

Diskutiert und zum Teil auch schon umgesetzt werden derzeit wandelbare beziehungsweise adaptive Systeme, die auf die dynamischen Veränderungen ihrer Umgebung, zum Beispiel der Auftragslast, reagieren. In wandelbaren Systemen lassen sich beispielsweise maschinenbauliche Elemente des Lagers oder der Förderanlagen immer wieder anders anordnen oder erweitern, ohne die Steuerung komplett neu programmieren zu müssen. Voraussetzung und Basis dafür ist die Modularität der eingesetzten Elemente. Adaptibilität geht noch einen Schritt darüber hinaus. In adaptiblen Systemen reagieren sowohl die Soft- als auch die Hardware automatisch auf veränderte Umgebungsbedingungen und stellen sich darauf ein. So erfordert ein sechsmaliger Saison-Wechsel der Waren innerhalb eines Jahres, beispielsweise in der Bekleidungsbranche, immer wieder neue Anpassungen mit Konsequenzen für das logistische System.

Bedeutet das, solche Systeme passen sich völlig automatisch an?

Gemeint ist die Reaktion des gesamten Unternehmens auf sich dynamisch verändernde Märkte. Ein System ist dann adaptiv, wenn ein geschlossener Regelkreis entsteht, also die Ergebnisse wieder einfließen und das System sich selbstständig neu einstellt beziehungsweise steuert. Das kann zum Beispiel die einfache Steuerung eines adaptiven Greifers oder bei einem großen Logistik-System eine automatische Batch-Berechnung sein, die so flexibel ist, dass sie auf dynamische Eingangsgrößen so reagiert, dass ein Sorter immer gut ausgelastet ist. Adaptive Systeme wären die Ideal-Lösung, weil sie alle Möglichkeiten abdecken.

Zur Person
Prof. Dr. Michael ten Hompel (46) ist Inhaber des Lehrstuhls für Förder- und Lagerwesen an der Universität Dortmund und Institutsleiter am Fraunhofer Institut für Materialfluss und Logistik IML. Er studierte Elektrotechnik an der RWTH Aachen und promovierte an der Universität Witten/Herdecke. Neben seiner wissenschaftlichen Tätigkeit ist Prof. ten Hompel auch als Unternehmer tätig gewesen. So gründete er 1988 die GamBit GmbH und führte das Unternehmen, das sich vorrangig mit der Entwicklung und Realisierung von Warehouse-Management-Systemen beschäftigt, bis zu seinem Ausscheiden im Februar 2000 als geschäftsführender Gesellschafter. (DVZ 16.12.2004)