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Hier wird die bestellte Ware in Kundenbehältern kommissioniert,
die dann anschließend bis zum Versandzeitpunkt in einem Paternosterlager
zwischen gepuffert werden. Mögliche Nachbestellungen seitens der
Händler werden ebenfalls in Behälter kommissioniert und im Bereich
des Paternosterlagers in den Kundenbehälter verdichtet.
Bei der Erweiterung des Kleinteilelagers wurde nun zusätzlich zum
vorhandenen Tablarlager eine 3-geschossige Fachbodenlagerebene angebaut.
Dort werden die Artikel je nach Größe in unterschiedlichen
Fachbodenbereichen bevorratet.
Die Einlagerung der Artikel in das Fachbodenlager bzw. die Kommissionierung
aus dem Fachbodenlager wird manuell durch einen Mitarbeiter durchgeführt,
der mithilfe eines Pick Cars, das mit bis zu fünf Behältern
bestückt ist, wegoptimiert durch das Fachbodenlager geht. Dabei wird
er durch ein MDE geführt und unterstützt.Bei der Erweiterung
des Kleinteilelagers wurde nun zusätzlich zum vorhandenen Tablarlager
eine 3-geschossige Fachbodenlagerebene angebaut. Dort werden die Artikel
je nach Größe in unterschiedlichen Fachbodenbereichen bevorratet.
Die Einlagerung der Artikel in das Fachbodenlager bzw. die Kommissionierung
aus dem Fachbodenlager wird manuell durch einen Mitarbeiter durchgeführt,
der mithilfe eines Pick Cars, das mit bis zu fünf Behältern
bestückt ist, wegoptimiert durch das Fachbodenlager geht. Dabei wird
er durch ein MDE geführt und unterstützt.
Verdichtung der Behälter
Im Zuge der Erweiterung wurden die bestehenden Paternosterregalanlagen,
in denen die Kundenbehälter bis zum Versand zwischen gepuffert wurden,
demontiert und im Bereich der Fachbodenanlage eine neue fördertechnisch
unterstützte Verdichtungsanlage installiert.
Dieser Verdichtungsbereich besteht aus einem zentralen Behälterloop,
der zur Verteilung der Behälter auf Verdichtungsinseln eingesetzt
wird. Diese Verdichtungsinseln dienen zur Feinsortierung auf Händlerbehälter.
Dabei entnehmen die Mitarbeiter den durch die implementierte Pick-to-Light-Anlage
angezeigten ersten Behälter eines Kunden und schieben diesen in das
entsprechende kundenbezogene Fach.
Im Laufe des Tages eingehende Nachbestellungen werden entweder im Tablarlager
oder Fachbodenlager kommissioniert und anschließend mit Folgebehältern
in die gleiche Insel gefahren. Dort entscheidet der Mitarbeiter, ob die
kommissionierte Ware noch in den Erstbehälter verdichtet werden kann
oder ob aus Volumen- oder Gewichtsgründen ein Zweitbehälter
für diesen Kunden eingesetzt werden muss.
Sobald ein Behälter aus Volumen- oder Gewichtsgründen voll
ist, wird dieser in Richtung Warenausgang transportiert. Der letzte Behälter
der jeweiligen Filiale verbleibt so lange wie möglich im Bereich
der Verdichtung, um eventuell eingehende Eilbestellungen der jeweiligen
Händler noch aufnehmen zu können.
Die zum Versand bereiten Behälter werden auf die abziehende Fördertechnik
aufgeschleust und fahren automatisch in den Versandbereich. Hier durchlaufen
sie eine automatische Deckelmaschine, danach die automatische Umreifung
und Etikettierung und werden anschließend für den Warenausgang
zur Verfügung gestellt.
Durch die Änderung des bestehenden Konzeptes bei der Kleinteilekommissionierung
ist die Flexibilität und Leistungsfähigkeit der Anlage erheblich
gestiegen. Während die Lagerdichte im Tablarlager bereits optimal
ausgenutzt wurde, können nun im Fachbodenlager die einzelnen Artikel
mit höherer Frequenz und auch flexibler gegriffen werden.
Ebenso ist die Leistungsfähigkeit des jetzigen Verdichtungsbereiches
durch den Hochleistungsbehälterrundlauf und den von Vanderlande Industries
ergonomisch ausgestatteten Verdichtungsarbeitsplatz im Gegensatz zu der
vor 20 Jahren gewählten Lösung erheblich gesteigert worden.
Großteilelagerung
Im ursprünglichen System wurden alle Großteile in Gitterboxen
der Größe 800 x 1.200 mm bzw. 1.600 x 1.200 mm in einem automatischen
Palettenlager gelagert.
Zwecks Kommissionierung wurden diese Gitterboxen auf Paletten gemäß
dem Ware-zum-Mann-Prinzip zu drei installierten Kommissionierinseln gefahren.
Jede dieser drei Inseln besitzt sowohl ein Kommissionier-U für die
Bereitstellung der G5-Paletten (800 x 1.200 mm) als auch eine Stichstrecke
für die G6- und G7-Paletten der Größe 1.600 x 1.200 mm.
Aus beiden Palettengruppen können sowohl Teilentnahmen als auch ganze
Palettenentnahmen vollzogen werden. Für die ergonomisch günstige
Entnahme sind an den Arbeitsplätzen entsprechende Tische vorgesehen.
Bei der Erweiterung des für langsam drehende Artikel genutzten Palettensystems
um beinahe 100 Prozent hat man sich nicht mehr für das Ware-zum-Mann-Prinzip,
sondern für das Prinzip "Mann-zur-Ware" entschieden.
Das heißt, nun werden die Paletten in zwei Bereichsebenen in Regalen
für die Kommissionierung bereitgestellt. Im oberen Bereich des Palettensystems
werden die Artikel mithilfe von Handhubwagen von der Lagerpalette in die
Kundenpalette kommissioniert. Im unteren Bereich werden die Artikel mithilfe
von Schubmaststaplern kommissioniert.
Durch die Kombination dieser drei soeben beschriebenen Palettenbereitstellsysteme
kann jeder einzelne Artikel nun entsprechend seines Durchsatzes und seiner
Größe optimal für die Kommissionierung bereitgestellt
werden.
Fazit
Aufgrund der Erweiterung des bestehenden Systems um beinahe 100 Prozent
hat BMW in Krefeld in Zusammenarbeit mit Vanderlande Industries die Chance
wahrgenommen, sowohl im Behälterbereich als auch im Palettenbereich
unterschiedliche Kommissioniermethoden für unterschiedliche Artikel,
je nach Größe und Durchsatz, einzusetzen. Dadurch ist die Leistungsfähigkeit
und vor allen Dingen die Wirtschaftlichkeit des Gesamtsystems um ein Vielfaches
gestiegen.
Vanderlande Industries GmbH
Bettina Salber
Leitung Marketing
Krefelder Straße 699
41066 Mönchengladbach
Tel. 02161/ 6800-319
Fax 02161/ 6800-100
Bettina.Salber@vanderlande.com
www.vanderlande.com
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